La même pièce automobile subit trois cycles d'usinage CNC différents : prototype sur mâchoires souples, pilote sur un montage à changement rapide, et production en série sur un montage dédié avec métrologie en ligne.
La même pièce automobile subit trois cycles d'usinage CNC différents : prototype sur mâchoires souples, pilote sur un montage à changement rapide, et production en série sur un montage dédié avec métrologie en ligne.

La même pièce automobile subit trois cycles d'usinage CNC différents. Nous observons cela chaque semaine dans nos ateliers.notre usine d'usinage CNC de NingboLa production du prototype s'effectue sur un centre d'usinage vertical 3 axes avec mors souples et un relevé des dimensions manuelles. La production pilote est réalisée sur un montage à changement rapide avec une plage de paramètres de coupe documentée et une étude Cpk des caractéristiques critiques. La production en série de 100 000 pièces est réalisée sur un montage dédié avec retour d'information en ligne d'une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), gestion de la durée de vie des outils et un plan de contrôle pilotant chaque paramètre de la machine.

Si vous êtes ingénieur de procédés, ingénieur d'outillage ou responsable NPI en charge de cette évolution, nous détaillons les changements concrets à chaque étape : dispositifs de fixation, trajectoires d'outils, paramètres de coupe, métrologie en ligne et points où les exigences de capabilité des procédés PPAP (Cpk 1,33, R&R des instruments de mesure inférieure à 10 %, niveau de sévérité PFMEA supérieur à 8) limitent la stratégie de programmation. C'est la même méthodologie que nous utilisons en interne.programmes CNC automobiles, rédigé pour l'atelier, pas pour le classeur.

1. Pourquoi le prototypage, le pilotage et la production en série sont trois processus différents

L’erreur la plus coûteuse consiste à croire que le passage à l’échelle supérieure consiste à multiplier les quantités par le même processus.La mise à l'échelle consiste à reconstruire le processus avec une fidélité accrue.et nous devons qualifier le nouveau processus en tant que tel — c’est tout l’intérêt du PPAP.

Trois éléments changent simultanément. Notre montage passe des mors souples à un montage dédié, car les mors souples offrent une répétabilité de serrage d'environ ±0,05 mm, tandis qu'un montage dédié garantit une précision de ±0,01 mm. Notre outillage évolue d'un jeu de fraises standard vers une séquence d'ébauche, de semi-finition et de finition avec gestion optimisée de la durée de vie des outils. Notre métrologie passe d'une MMT manuelle à un système de palpage en cours de production ou à une MMT en ligne avec SPC documenté, car le responsable qualité exige des données Cpk et non un simple rapport dimensionnel.

Si un fournisseur soumet des échantillons PPAP usinés avec la même machine à mâchoires souples que le prototype, il demande au client de signer un contrat de travail (PSW) pour un procédé que ce dernier n'a jamais vu. C'est la raison la plus fréquente du rejet des PPAP de niveau 1 dès la première étape.

Ce que cela signifie pour l'atelier de commande numérique :Les échantillons PPAP et les pièces de série doivent être fabriqués sur le même outillage, avec le même programme CNC et les mêmes paramètres de coupe. Tout écart, même minime, entre la fabrication PPAP et le processus de production en série invalide l'approbation du client, car celui-ci approuve un processus et non une pièce.

2. Quels changements apparaissent sur le dispositif entre une pièce unique et 100 000 pièces ?

Les installations sont là oùCNC automobileLes programmes voient discrètement leur budget Cpk diminuer ou diminuer. Sur un prototype, le montage est un système à mors souples sur un étau standard. La flexibilité est un avantage : le même étau peut être réusiné pour la pièce suivante en une après-midi. La répétabilité est un inconvénient : sur un système à mors souples, la répétabilité de serrage typique est d'environ ±0,05 mm, ce qui représente un quart de la tolérance standard de ±0,10 mm.

Pour une série pilote de cinq à cinquante pièces, nous utilisons un montage à mors souples à changement rapide sur une sous-plaque, où les mors sont usinés une seule fois pour la géométrie de la pièce. C'est à ce stade que les problèmes de conception pour la fabrication (DFM) — tolérables sur un prototype car une passe de finition manuelle est possible — doivent être résolus, car l'atelier de production n'accepte aucune modification manuelle.

Pour la production en série, le dispositif de fixation devient un dispositif dédié : localisateurs renforcés, serrage hydraulique ou pneumatique et une stratégie de référence intégrée qui correspond au dispositif de mesure tridimensionnelle utilisé pour inspecter la pièce.L'objectif de répétabilité du serrage sur un dispositif dédié est de ±0,01 mm ou mieux., ce qui rend possible l'obtention d'un Cpk de 1,33 sur des éléments à tolérance serrée comme les sièges de roulement et les interfaces étanches.

Étape de production Type de luminaire Répétabilité typique du serrage Rôle dans le processus
Prototype (1 à 5 pièces) mors doux sur un étau de machine standard ±0,05 mm Validation DFM, vérification géométrique, validation du design par le client
Pilote (5 à 50 pièces) Dispositif de fixation à mâchoires souples à changement rapide sur une sous-plaque ±0,02 mm Verrouiller les paramètres de coupe, effectuer une étude Cpk sur les caractéristiques critiques, figer le programme CNC
Échantillons PPAP (30 à 125 pièces par AIAG) Dispositif dédié sur la machine de production ±0,01 mm Générez le dossier de documentation prouvant que le processus de production peut supporter le dessin.
Production en série (1 000 à plus de 100 000 pièces/mois) Dispositif dédié avec serrage hydraulique/pneumatique et retour d'information CMM en ligne ±0,005 mm (tolérance du localisateur) Maintenir un Cpk supérieur à 1,33 sur les caractéristiques critiques avec un SPC documenté.

3. La stratégie d'outillage qui doit être modifiée lors du PPAP

L'autre point faible des programmes CNC lors du PPAP réside dans la combinaison d'outillage. Pour un prototype, nous utilisons souvent une fraise en carbure de 12 mm à usage général avec revêtement TiN pour l'ébauche, la semi-finition et la finition ; nous privilégions ainsi la simplicité et la réduction des coûts. Cela permet de produire la pièce à l'unité, mais pose deux problèmes pour la production en série.

Premièrement, il est impossible d'utiliser le même outil avec une profondeur de passe radiale de 0,3 mm en ébauche et de 0,05 mm en finition sans risquer de brûler l'arête ou de provoquer des vibrations. Deuxièmement, l'usure de l'outil en ébauche sollicite la broche et génère de la chaleur dans la pièce, ce qui a pour conséquence que la passe de finition usine une pièce ayant déjà subi une dérive thermique.Cette dérive thermique est la raison la plus fréquente pour laquelle les études Cpk donnent des résultats de 1,05 au lieu de 1,33 lors des premières soumissions PPAP., et notre solution consiste à diviser l'opération en outils d'ébauche, de semi-finition et de finition.

La combinaison d'outillage PPAP que nous utilisons pour les supports automobiles en aluminium : un outil d'ébauche (fraise en carbure de 12 mm, revêtue d'AlTiN) à taux d'enlèvement de métal élevé, un outil de semi-finition (fraise en carbure de 8 ou 10 mm, goujures polies) à un engagement radial de 30 à 50 % et un outil de finition (fraise en carbure de 6 ou 8 mm, polie, avec un rayon d'angle correspondant au dessin) à un faible engagement radial.

Gestion du cycle de vie des outils au PPAP :Chaque outil de la séquence ébauche-semi-finition-finition est équipé d'un compteur de durée de vie documenté (généralement un nombre maximal de pièces ou un temps de coupe maximal), remis à zéro au début de la fabrication PPAP. ​​Si l'outil de finition a dépassé sa limite d'usure lors de la découpe des échantillons PPAP, le rapport dimensionnel indiquera une dérive sur les caractéristiques critiques, même si les paramètres de coupe étaient corrects. Nous considérons cela comme un défaut d'ingénierie de processus, et non comme un défaut de documentation.

4. Le nombre Cpk 1,33 est ce qui force la passe de semi-finition.

Le chiffre qui influence le plus les décisions de programmation CNC est la valeur cible de Cpk. Un Cpk de 1,33 signifie que la plage de tolérance doit se situer à environ 67 %, car 1,33 écarts-types de variation doivent être absorbés de chaque côté de la moyenne du processus avant d'atteindre la limite de spécification — le seuil standard de quatre sigma.NISTdans son manuel d'ingénierie statistique.Un programme CNC garantissant une précision de ±0,05 mm au niveau de la machine ne peut plus être vendu comme garantissant une précision de ±0,03 mm au niveau de la pièce dès lors que le coefficient Cpk 1,33 est requis.et le programmeur doit ajouter une passe de semi-finition à un engagement radial inférieur pour récupérer la fenêtre de tolérance perdue.

Sur les supports automobiles en aluminium 6061-T6, la tolérance typique est de 0,1 à 0,3 mm par côté. Sur les composants de transmission en acier, la tolérance est plus importante (0,3 à 0,5 mm par côté) et la passe de semi-finition s'effectue à une profondeur radiale inférieure à la moitié de celle de la passe d'ébauche, car les forces de coupe sur l'acier sont plus élevées.

Cpk 1,67 pour les dimensions critiques pour la sécurité :Lorsque l'analyse PFMEA signale une caractéristique de niveau de gravité 9 (généralement l'alésage du piston d'un étrier de frein, l'interface du carter de crémaillère de direction ou la surface de montage d'un module de batterie), la valeur cible du Cpk passe à 1,67 et la plage de tolérance se réduit à environ 50 %. À ce niveau, nous ajoutons généralement une troisième passe de finition avec une polisseuse à une seule arête ou un outil de finition dédié avec un rayon d'angle adapté. La mesure par machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) passe alors d'un palpage manuel à un palpage en cours de cycle qui déclenche une compensation du décalage de l'outil si la dimension dérive en cours de lot.

5. Pourquoi l'AMDEC processus doit piloter le programme CNC, et non la documentation technique

Une analyse PFMEA automobile sérieuse évalue la gravité, la fréquence d'occurrence et la détectabilité de chaque mode de défaillance potentiel et attribue un RPN, ou — selon le manuel AIAG-VDA APQP (AIAG) que la plupart des équipementiers européens et de nombreux équipementiers nord-américains ont adopté en 2019 — une action prioritaire (AP). L'AMDEC processus est exécutée au sein duIATF 16949Cadre de système de gestion de la qualité auquel chaque fournisseur de niveau 1 doit être certifié.Sur chaque niveau 1Pièce CNC automobilePour que nous puissions vérifier les critères, chaque ligne PFMEA de gravité 8 ou supérieure doit correspondre à une inspection en cours de processus obligatoire ou à une étape de contrôle de processus au sein du programme CNC.car c'est le seul moyen pour le responsable qualité du client de vérifier que nous maîtrisons le mode de défaillance que nous avons documenté.

La traduction mécanique : notre post-processeur génère un code M ou une macro utilisateur à la profondeur Z appropriée, ce qui interrompt le cycle, effectue un palpage, compare la valeur aux limites de tolérance et poursuit l’usinage (dans les spécifications) ou l’arrête (hors spécifications). Pour un alésage de piston d’étrier de frein, le palpage est effectué lors des phases d’ébauche, de semi-finition et de finition ; chaque palpage correspond à une ligne d’AMDEC processus traduite en action concrète en atelier.

Priorité d'action AIAG-VDA vs RPN AIAG :Si votre client final utilise les normes AIAG-VDA (VW, BMW, Daimler, Stellantis et, de plus en plus, les constructeurs automobiles nord-américains), l'AMDEC processus ne peut pas se contenter de copier-coller un modèle de feuille de calcul RPN AIAG. Le manuel AIAG-VDA remplace le RPN par la priorité des actions (PA), selon une matrice Gravité × Occurrence × Détectabilité qui priorise les actions en fonction du niveau de risque de la défaillance plutôt que par un produit numérique. Nous considérons cela comme un critère de rejet PPAP, et non comme une simple préférence.

6. Cinq axes contre trois axes : quand le budget Cpk décide

L'usinage cinq axes d'une pièce automobile est rarement justifié par la seule complexité. Il se justifie lorsqu'une production trois axes nécessite au moins deux repositionnements, car chaque repositionnement introduit une erreur de référence que le Cpk ne peut absorber. Une erreur de référence typique de ±0,02 mm par repositionnement signifie que deux repositionnements entraînent une perte de ±0,04 mm sur la tolérance, soit environ 40 % d'une tolérance de ±0,10 mm.

L'utilisation de l'usinage 5 axes est prévisible. On y recourt pour les carters de moteurs électriques dotés d'orifices internes profonds, les collecteurs de refroidissement de plateaux de batterie avec des alésages sécants à angles composés, et les corps de capteurs dont les faces d'orifice sont disposées sur trois axes non orthogonaux ou plus. Sur ces pièces, l'usinage 5 axes permet de maintenir la pièce sur un seul montage avec une seule référence, ce qui correspond exactement aux exigences des clients PPAP pour la signature du PSW.

Pour les pièces prismatiques plus simples (supports, brides, entretoises, plaques de montage), nous utilisons un système à trois axes avec un dispositif de positionnement ou une table rotative à quatre axes. Le montage est moins coûteux et le programme CNC est plus facile à lire. Dans tous les cas,AIAGLa série CQI définit les attentes en matière de contrôle des processus qui doivent être superposées au choix structurel entre trois axes et cinq axes.

Géométrie des pièces Configuration recommandée Pourquoi
Support prismatique, bride, plaque de montage Table rotative 3 axes + stator ou 4e axe Une seule donnée, un programme simple, une validation plus facile sur machine à mesurer tridimensionnelle, un coût de montage réduit
Corps du capteur avec plus de 3 faces de port non orthogonales 5 axes sur un seul dispositif de fixation Élimine 2 à 3 repositionnements ; la tolérance de position entre les ports reste inférieure à Cpk 1,33
Boîtier de transmission électrique avec orifices internes profonds 5 axes avec un dispositif de fixation dédié Une seule référence permet de préserver la concentricité entre les alésages et l'homogénéité de l'état de surface.
Collecteur de refroidissement de batterie avec alésages sécants 5 axes, souvent avec arrosage haute pression par l'outil Une seule configuration permet d'usiner des alésages sécants en une seule opération.

7. Défis liés aux processus spécifiques aux véhicules électriques qui font grimper le budget Cpk

Les véhicules électriques ont introduit trois nouvelles catégories de pièces automobiles usinées par commande numérique (CNC) qui n'existaient pas à grande échelle à l'époque des moteurs thermiques. Aucune ne modifie fondamentalement le flux de travail décrit précédemment, mais chacune impose un choix spécifique de montage ou de découpe que le fournisseur doit justifier auprès du responsable qualité du client.

Boîtiers de plateaux de batterie (aluminium grand format).Les grands panneaux en aluminium à parois minces (généralement de 1,5 m à 2,5 m, usinés à partir d'une seule billette) nécessitent des stratégies de bridage garantissant la stabilité dimensionnelle sur toute leur longueur, sans contraintes résiduelles dues à un serrage excessif. La difficulté de programmation réside dans la stratégie d'ébauche : une passe d'ébauche conventionnelle en pleine profondeur induit des contraintes résiduelles qui déforment le panneau après desserrage, tandis qu'une passe d'ébauche adaptative en montée uniquement, avec un engagement radial contrôlé, permet d'obtenir un panneau suffisamment plat pour la finition. Ces pièces sont mesurées sur le dispositif de bridage, et non sur la machine à mesurer tridimensionnelle (MMT), car le desserrage introduit un profil de contraintes différent. Le choix du matériau (généralement 6061-T6 ou 6082-T6 selon la norme ASTM B209) doit être déterminé en même temps que la stratégie de bridage, car un alliage inadapté dépasse les capacités d'absorption des contraintes résiduelles par l'ébauche adaptative.

Carter d'entraînement électrique (aluminium à cavité profonde).Carter en aluminium moulé avec passages internes profonds et sièges de palier usinés garantissant une concentricité à ±0,02 mm près. La difficulté réside dans la portée sur cinq axes et l'évacuation des copeaux : les passages internes profonds nécessitent soit une machine cinq axes avec un outil à grande portée, soit une machine trois axes avec un dispositif à action latérale. Dans les deux cas, l'évacuation des copeaux doit être validée, car le re-usinage des copeaux au fond d'un passage profond raye le siège de palier et détériore le coefficient de frottement (Cpk).

Corps de capteurs et boîtiers de connecteurs (petit format, haute tolérance).Il s'agit généralement de pièces usinées de 20 à 80 mm comportant plusieurs orifices, des tolérances de positionnement serrées (souvent ±0,02 mm entre les orifices) et des exigences de finition de surface Ra 0,8 ou mieux. La difficulté réside dans la cinématique cinq axes sur une petite pièce : la machine doit atteindre tous les orifices en une seule opération sans que l'outil n'entre en collision avec la pièce ou le dispositif de fixation. Cela implique généralement une machine cinq axes équipée d'une broche à grande vitesse et d'un magasin d'outils de petite taille.

8. Le contrôle en quatre points que nous effectuons avant de signer le contrat de travail précontractuel (CTP) d'un fournisseur

Lorsque nous examinons le dossier PPAP d'un fournisseur du point de vue du client (ou lorsque nos clients examinent le nôtre), nous effectuons une vérification en quatre points avant de signer le contrat de fabrication. Ces points nous permettent de déterminer si le fournisseur a mis en place un processus et non pas seulement une pièce.

Question 1 — Même installation ?Comparez le dispositif de fixation utilisé pour les échantillons PPAP à celui du diagramme de flux de processus. En cas de différence, même minime, au niveau du serrage, les échantillons ne sont pas représentatifs du processus de production.

Question 2 — Même programme ?Comparez le programme ayant servi à la production des échantillons PPAP au programme de production. Toute modification apportée depuis les échantillons PPAP doit être justifiée dans le journal des modifications, et toute modification affectant une dimension critique nécessite une nouvelle étude dimensionnelle.

Question 3 — Même outil ?Demandez les relevés du compteur de durée de vie de l'outil au début et à la fin de la fabrication PPAP. ​​Si l'outil de finition avait dépassé 80 % de sa durée de vie documentée à la fin, les échantillons ont peut-être été usinés avec un outil usé et les données Cpk sont alors sujettes à caution.

Question 4 — Même métrologie ?Comparez le programme CMM utilisé pour le rapport PPAP avec celui du plan de contrôle. Si le rapport PPAP a été généré sur une CMM ou un dispositif différent de celui utilisé en production, l'étude MSA doit être relancée avant la signature du PSW.

Si le fournisseur satisfait aux quatre critères, le dossier PPAP reflète le processus de production et le PSW constitue une véritable approbation. En cas d'échec à l'un de ces critères, le PSW n'approuve qu'une pièce et non le processus, et le client demandera des explications sur la dérive du Cpk.

Dernières réflexions depuis l'atelier

Le processus d'usinage CNC d'une pièce automobile ne se fige pas à l'étape PPAP. ​​Il évolue, et c'est l'ingénieur de processus responsable de cette évolution qui décide si le fournisseur est réellement prêt pour la production en série – et non la signature PSW apposée sur le dossier.Le programme CNC, le dispositif de fixation, la combinaison d'outillage, la plage de paramètres de coupe et la cadence métrologique doivent être verrouillés ensemble lors de la phase PPAP et le rester tout au long de la production en série.. Lorsqu'une valeur dérive, le Cpk dérive avec elle.

Les fournisseurs qui réussissent systématiquement l'étape PPAP dès la première soumission sont ceux dont les ingénieurs procédés ont réalisé le plan d'expériences (DoE), défini la plage de paramètres de coupe, conçu le montage dédié, programmé le contrôle en cours de production et documenté la gestion du cycle de vie des outils – bien avant l'arrivée du responsable qualité et assurance (SQE) en atelier. C'est à cela que ressemble un processus CNC automobile, tel que défini dans le cadre APQP de l'AIAG et la norme IATF 16949.

Comparer les notes sur un processus CNC automobile

Si vous utilisez un programme CNC automobile et souhaitez échanger des informations sur la stratégie de montage, la plage de paramètres de coupe, la traduction PFMEA dans le programme CNC ou les études de capabilité de processus PPAP, Frank et l'équipe d'ingénierie des procédés de FRIMA se feront un plaisir d'analyser votre pièce spécifique. Pour une vue d'ensemble, consultez la section dédiée.Capacité FRIMA, ou contactez directement l'équipe d'ingénierie, suivez les liens ci-dessous.

Contactez Frank chez FRIMAPARTS

Foire aux questions

Que se passe-t-il concrètement sur la chaîne de production CNC lorsqu'une pièce automobile passe du prototype à la phase PPAP ?

Trois éléments changent simultanément, et l'omission d'un seul entraîne le rejet d'un PPAP. ​​Le montage passe de mors souples à un montage dédié sur une machine dédiée ; l'outillage passe d'un jeu standard à une séquence d'ébauche, de semi-finition et de finition avec gestion de la durée de vie des outils ; et la métrologie passe des mesures manuelles au palpage en cours de production ou à une MMT en ligne avec SPC documenté. Si les échantillons PPAP d'un fournisseur ont été produits sur le même montage de mors souples que le prototype, le fournisseur n'a pas mis au point de processus de production ; le client est donc invité à signer un contrat de fabrication (PSW) pour un processus non éprouvé.

Pourquoi un Cpk de 1,33 oblige-t-il le programmeur CNC à modifier la stratégie de coupe ?

Un Cpk de 1,33 signifie que la plage de tolérance doit se situer à environ 67 %, car 1,33 écarts-types de variation doivent être absorbés de part et d'autre de la moyenne du processus. Une passe de coupe garantissant une tolérance de ±0,05 mm sur la machine ne peut plus être considérée comme garantissant une tolérance de ±0,03 mm sur la pièce. Le programmeur doit donc ajouter une passe de semi-finition avec un engagement radial plus faible afin de compenser les dérives dimensionnelles et de surface dues à la déformation de l'outil et à l'échauffement. Pour les supports automobiles en aluminium, cela se traduit par une surépaisseur de semi-finition de 0,1 à 0,3 mm ; pour les composants de transmission en acier, la surépaisseur est plus importante et la passe de semi-finition est souvent réalisée à une profondeur radiale inférieure à la moitié de celle de la passe d'ébauche.

Comment l'analyse PFMEA modifie-t-elle le programme CNC, et pas seulement la documentation ?

Une analyse PFMEA rigoureuse évalue la gravité, la fréquence et la détectabilité de chaque mode de défaillance et attribue un RPN ou, selon la norme AIAG-VDA, une priorité d'action (PA). Sur une pièce CNC automobile de premier rang, chaque ligne de gravité supérieure ou égale à 8 doit se traduire par une inspection forcée dans le programme CNC, et non par une simple ligne dans un document. Concrètement, le post-processeur génère un code M ou une macro utilisateur à la profondeur Z concernée, ce qui interrompt le cycle, effectue un contrôle par palpage et ne reprend que si la dimension se situe dans la zone verte. C'est ainsi qu'une ligne PFMEA se transforme en une action concrète en atelier.

Quand une machine à cinq axes prend-elle le pas sur une configuration à trois axes ?

L'usinage cinq axes est rentable lorsque la pièce présente des caractéristiques qu'une machine trois axes ne peut atteindre qu'après deux ou trois réglages, et lorsque chaque repositionnement introduit une erreur de référence que le budget Cpk ne peut absorber. On peut citer comme exemples typiques les carters de moteurs électriques avec des orifices internes profonds sur plusieurs faces, les collecteurs de refroidissement de plateaux de batteries avec des alésages sécants et les corps de capteurs avec des faces d'orifice sur trois axes non orthogonaux ou plus. L'usinage cinq axes permet de maintenir la pièce sur un seul montage avec une seule référence, ce qui correspond précisément à la situation pour laquelle les clients PPAP sont prêts à signer le PSW. Pour les pièces prismatiques plus simples, l'usinage trois axes complété par un plateau tournant ou une table rotative à quatre axes est plus économique.

Pourquoi les fournisseurs échouent-ils au processus PPAP même lorsque les prototypes semblent parfaits ?

Les échantillons prototypes et les échantillons PPAP résultent généralement de deux usinages distincts, réalisés sur deux outillages différents avec des paramètres de coupe différents. Or, le fournisseur ne comprend pas toujours que l'approbation du client porte sur le processus et non sur la pièce. Les défaillances les plus fréquentes sont les suivantes : l'outillage à mors souples du prototype présente une meilleure répétabilité que l'outillage PPAP dédié (le Cpk est moins bon sur les échantillons PPAP) ; la passe de semi-finition, réalisée manuellement sur le prototype, est absente du programme (dérive dimensionnelle) ; et le compteur d'usure de l'outil n'est pas réinitialisé entre les usinages (l'outil de finition est usé au moment de la découpe des échantillons PPAP).

Comment un fournisseur doit-il gérer une pièce spécifique aux véhicules électriques sans données historiques de Cpk ?

Considérez le premier PPAP comme une étude de capabilité du processus, et non comme un simple exercice de documentation. Réalisez une production pilote de 30 à 50 pièces avec les paramètres de coupe fixés, mesurez chaque dimension critique sur chaque pièce et calculez le Cpk et le Pp (indice de performance du processus) sur le pilote avant de produire les échantillons PPAP officiels. Si le Pp est inférieur à 1,33 pour une caractéristique critique, revoyez les paramètres de coupe ou le montage avant de produire les échantillons PPAP, car une production avec un Pp inférieur à 1,0 est la principale cause de gaspillage du budget PPAP dès la première série de pièces.

Frank Kann

Directeur général · Ningbo FRIMA Industry Co., Ltd.

Frank Kann est directeur général deNingbo FRIMA Industry Co., Ltd.(FRIMAPARTS). Fort de plus de 15 ans d'expérience dans l'usinage CNC sur mesure, la fabrication de pièces spéciales, la production et l'assemblage de mécanismes, il dirige le programme FRIMA pour le secteur automobile. Il collabore avec les équipementiers de rang 1 et les constructeurs automobiles sur l'ingénierie des procédés, la stratégie d'outillage, la mise en œuvre de l'APQP, la soumission du PPAP et la montée en puissance de la production en série, du prototype à la production en grande série. FRIMA est certifiée IATF 16949:2016 et exploite des lignes de production desservant des clients en Europe, en Amérique du Nord, en Asie du Sud-Est et au Moyen-Orient.