Pièces de fraisage CNC sur mesure FRIMA — les composants usinés proprement dits qui font l’objet d’études de répétabilité et de reproductibilité des jauges avant la soumission au PPAP. système de contrôle de la qualité
Pourquoi l'étude de répétabilité et de reproductibilité des instruments de mesure est importante avant la soumission du PPAP
Si un atelier d'usinage CNC soumet à un équipementier automobile de premier rang un dossier PPAP contenant un rapport MSA dimensionnel affichant une R&R de 45 %, l'ingénieur qualité de l'acheteur rejettera immédiatement la soumission. La pièce elle-même peut être parfaite — chaque caractéristique étant conforme aux spécifications, chaque point du plan respecté — mais le système de mesure ayant produit ces résultats de conformité ne permet pas de distinguer avec fiabilité une réussite d'une échec, rendant ainsi l'ensemble du dossier PPAP non fiable. La R&R est le critère déterminant pour savoir si l'examen PPAP peut se fier aux données dimensionnelles.
C'est un point souvent mal compris par les ateliers d'usinage CNC lors de leur première approche du PPAP. Le dossier de soumission ne se limite pas aux rapports dimensionnels. Il comprend 18 éléments PPAP définis par l'AIAG PPAP (Processus d'approbation des pièces de production) et de plus en plus alignés sur la norme IATF 16949:2016. L'élément 4 – Analyse du système de mesure – est celui qui atteste de la fiabilité du système de mesure. Sans rapport d'analyse du système de mesure, les rapports dimensionnels des éléments 2, 5, 6 et 8 du PPAP ne constituent pas une preuve crédible.
Pour les acheteurs comparant les fournisseurs de machines CNC, la question à se poser avant d'approuver une demande de PPAP est la suivante : Le rapport Gauge R&R du fournisseur démontre-t-il que le système de mesure est acceptable, ou le fournisseur dissimule-t-il un système de mesure défaillant derrière un rapport dimensionnel conforme aux spécifications d'impression ? Nos relations Article PPAP niveau 3 explique comment les soumissions de niveau 3 et de niveau 4 affectent la profondeur de la documentation MSA requise — pour le niveau 3, un rapport MSA par caractéristique critique est attendu ; pour le niveau 4, un rapport MSA par caractéristique critique et significative, ainsi que des données de capacité supplémentaires, sont requis.
Que mesure réellement l'étude R&R (répétabilité + reproductibilité + variation des pièces) ?
Une étude de répétabilité et de reproductibilité des instruments de mesure (Gauge R&R) divise la variation totale observée dans une mesure dimensionnelle en trois composantes :
Variation de l'équipement (VE) — Répétabilité. Il s'agit de la variation observée lorsqu'un opérateur mesure plusieurs fois de suite la même pièce, la même caractéristique, avec le même instrument de mesure. La variation d'erreur (VE) correspond à la précision intrinsèque de l'instrument lui-même ; elle est indépendante de l'opérateur. Parmi les sources de VE, on peut citer la résolution de l'instrument, son hystérésis, la dérive de son étalonnage, la répétabilité du montage et la technique de positionnement de la pièce par l'opérateur (cette dernière étant parfois considérée comme une variation liée à l'opérateur plutôt qu'une VE pure).
Variation inter-opérateurs (VIO) — Reproductibilité. Il s'agit de la variation observée lorsque différents opérateurs mesurent la même pièce avec le même instrument de mesure. L'écart relatif (AR) reflète les différences de formation, de technique, d'habitudes de montage, d'habitudes de lecture (par exemple, la parallaxe sur les instruments analogiques) et d'interprétation des mesures limites. L'AR est le plus difficile des deux éléments de répétabilité et de reproductibilité (R&R) à maîtriser, car il dépend des personnes et non du matériel.
Variation d'une pièce à l'autre (PV). Il s'agit de la variation au niveau des pièces mesurées, indépendamment de l'appareil de mesure et de l'opérateur. La PV représente la caractéristique du système de mesure. en essayant pour détecter ; si la jauge ne peut pas résoudre PV parce que EV et AV sont ensemble trop grands, le système de mesure est inutile.
Cette relation est décrite par l'équation suivante :
Variation totale (TV) = √(EV² + AV² + PV²)
La part de la variation totale due à la répétabilité et à la reproductibilité des jauges (également écrite %GRR ou %R&R) est :
%GRR = 100 × √(EV² + AV²) / TV
Une autre mesure utilisée dans les dossiers PPAP est le %GRR/Tolérance, parfois appelé %Tolérance ou %P/T, qui compare la variation R&R à la plage de tolérance technique plutôt qu'à la variation totale observée. C'est cette mesure que la plupart des tableaux d'acceptation AIAG MSA présentent.
Protocole d’étude de la reproductibilité et de la fiabilité des instruments de mesure en cinq étapes avant PPAP
La réalisation d'une étude de répétabilité et de reproductibilité (R&R) pour une caractéristique dimensionnelle d'une machine CNC avant la procédure PPAP est obligatoire : c'est le sésame. Le protocole que nous appliquons à chaque nouvelle caractéristique critique avant soumission comporte cinq phases distinctes.
1Définir la caractéristique, la jauge et la tolérance de fonctionnement. Avant toute mesure, le responsable de l'étude documente : la référence d'impression étudiée, l'instrument de mesure utilisé (machine à mesurer tridimensionnelle, comparateur d'alésage, comparateur à broches, comparateur de hauteur, etc.), la plage de tolérance d'impression (USL - LSL) et la plage de fonctionnement des pièces. Pour un mécanisme de siège automobile, il peut s'agir du diamètre d'un axe de pivot avec une tolérance d'impression de ±0,05 mm, mesuré à l'aide d'un comparateur d'alésage au poste de travail du laboratoire.
2Sélectionnez des pièces qui couvrent la plage de tolérance de fonctionnement. Une étude de répétabilité et de reproductibilité (R&R) nécessite des pièces permettant de tester le système de mesure. La sélection de 5 à 10 pièces de production couvrant la plage de tolérance (certaines proches de la limite inférieure, d'autres de la limite supérieure et d'autres encore au milieu) fournit des données pertinentes. En revanche, la sélection de 10 pièces parfaites, présentant toutes des mesures identiques, produit une étude artificiellement propre qui masque un problème de mesure réel. L'AIAG MSA recommande 5 à 10 pièces pour les études de type II.
3Choisissez les opérateurs et les essais. L'étude classique de type II utilise 2 à 3 opérateurs, chacun mesurant chaque pièce 2 à 3 fois dans un ordre aléatoire. L'ordre de randomisation est crucial : si l'opérateur A mesure toutes les pièces par ordre croissant et l'opérateur B par ordre décroissant, l'étude détecte l'effet d'ordre et non l'effet opérateur. Le nombre d'essais par opérateur multiplié par le nombre d'opérateurs et le nombre de pièces détermine la taille de l'ensemble de données. Pour une étude à 3 opérateurs, 10 pièces et 2 essais, on obtient 60 mesures.
4Effectuez la mesure et enregistrez les données. Chaque opérateur mesure chaque pièce le nombre de fois prescrit, dans un ordre aléatoire, avec l'instrument de mesure prescrit, sans se référer aux mesures précédentes. Les données sont consignées dans une feuille de calcul MSA (modèle AIAG ou équivalent) pour analyse. C'est à cette étape de saisie que la plupart des études échouent en pratique : les opérateurs communiquent entre eux, se réfèrent aux mesures précédentes ou développent une intuition quant à la méthode de mesure appropriée pour chaque pièce. Un strict aveuglement est donc indispensable.
5Calculer le résultat %GR&R / Tolérance et les composantes de variation. Les données sont traitées soit par la méthode Xbar/R (méthode de l'étendue), soit par l'ANOVA. Les résultats comprennent le pourcentage de reproductibilité et de répétabilité (%GR&R) / la tolérance, la contribution de l'erreur (%EV), la contribution de la variance (%AV), la contribution de la variation (%PV) et (pour l'ANOVA) le terme d'interaction opérateur-pièce. Le résultat est comparé à la plage d'acceptation de l'AIAG MSA : 30 % nécessitent une intervention concernant l'instrument de mesure, le montage ou la formation de l'opérateur avant la finalisation du dossier PPAP.
Comment interpréter le résultat %GR&R (la règle des 10 % / 30 %)
Le manuel de référence AIAG MSA (4e édition et suivantes) définit une plage d'acceptation standard pour les résultats d'analyse de répétabilité et de reproductibilité (R&R) des instruments de mesure, exprimée en pourcentage de la tolérance d'ingénierie. Ces plages sont largement citées et reproduites dans la quasi-totalité des programmes de formation MSA, notamment dans le manuel électronique NIST/SEMATECH des méthodes statistiques, qui constitue une référence du domaine public pour les calculs sous-jacents de l'ANOVA et des composantes de la variance. Ces plages sont les suivantes :
| %GR&R / Tolérance | État d'acceptation | Action requise |
|---|---|---|
| Moins de 10% | Acceptable sans condition | Aucune autre action n'est requise. Le système de mesure présente une marge confortable par rapport à la tolérance d'ingénierie. |
| 10 % à 30 % | Acceptable sous conditions | Justification du document. Peut être acceptable en fonction de l'importance de l'application, du coût de l'instrument et de l'accord du client. |
| Plus de 30% | Inacceptable | Il convient de revoir les paramètres, tels que l'instrumentation, le dispositif de fixation, la procédure de l'opérateur ou la stratégie de mesure. Une nouvelle étude doit être menée après l'intervention, avant la soumission du dossier PPAP. |
La limite de 30 % n'est pas une contrainte physique absolue. Il s'agit d'un seuil de capabilité du processus. Lorsque le coefficient de reproductibilité et de répétabilité (%GR&R) ou la tolérance dépasse 30 %, le système de mesure absorbe une part tellement importante de la tolérance technique que les indices de capabilité (Cpk, Ppk) calculés à partir des données de mesure deviennent non fiables. Un Cpk de 1,33 rapporté avec un coefficient de reproductibilité et de répétabilité (%GR&R) de 35 % ne correspond pas réellement à un Cpk de 1,33 ; il s'agit d'un Cpk de 1,33 majoré ou minoré d'un bruit de mesure équivalent à 35 % de la tolérance. Cette affirmation de capabilité est inacceptable.
La limite de 10 % représente un seuil de tolérance. En dessous de 10 %, le système de mesure est suffisamment précis par rapport à la tolérance pour que les déclarations de capabilité, les cartes de contrôle de processus et les spécifications client puissent être validées avec confiance. Entre 10 % et 30 %, le système de mesure génère un bruit significatif, et l'examinateur PPAP peut demander une documentation justifiant l'acceptabilité du système pour cette caractéristique spécifique.
Pour les dossiers PPAP soumis à un équipementier automobile de premier rang, l'objectif pratique est de respecter un seuil de 10 % pour toute caractéristique critique (CC) et de 20 % pour toute caractéristique significative (SC). Les acheteurs disposant d'équipes d'ingénierie qualité fournisseur (SQE) expérimentées rejetteront les dossiers dont les valeurs de CC dépassent 30 %, indépendamment des rapports dimensionnels.
Trois signatures numériques indiquent des problèmes spécifiques dans l'étude. Si le %EV est nettement supérieur au %AV, le problème vient de l'instrument lui-même (résolution, hystérésis, montage) : remplacez-le ou mettez-le à niveau. Si le %AV est nettement supérieur au %EV, le problème vient des opérateurs : investissez dans une formation standardisée, des procédures écrites et la clarification des positions de mesure ambiguës. Si le %EV et le %AV sont tous deux faibles, mais que le %GR&R reste élevé, le problème vient du fait que la variation de la pièce est trop faible par rapport au bruit de l'instrument : restreignez la sélection de l'instrument ou recalculez en fonction de la variation du processus plutôt que de la tolérance.
Les erreurs de l'inspection CNC (Choix entre l'étude de cas de type I et de type II)
L'une des erreurs les plus fréquentes lors des études de répétabilité et de reproductibilité (R&R) des instruments de mesure dans les ateliers d'usinage CNC préparant un dossier PPAP est le choix d'un type d'étude inapproprié. Le manuel de référence AIAG MSA définit plusieurs types d'études ; un mauvais choix invalide les conclusions, même si la collecte des données est irréprochable.
Étude de type I sur jauge (également appelée « étude de répétabilité de la jauge » ou « forme abrégée GRR »). Cette étude utilise un seul opérateur, une seule pièce et de nombreuses mesures répétées (généralement 25 à 50 essais successifs). Elle évalue uniquement la répétabilité (EV), et non la reproductibilité (AV) ni les effets de l'opérateur. Le type I convient à une vérification rapide de la conformité d'un nouvel instrument de mesure à ses spécifications publiées avant son déploiement en atelier. pas un substitut à une étude de type II complète lors de la préparation d'un rapport PPAP MSA.
Étude de type II sur les jauges (également appelée « étude R&R des jauges » au sens complet). Cette étude fait appel à plusieurs opérateurs (généralement 2 à 3), à plusieurs pièces couvrant la plage de tolérance (généralement 5 à 10) et à plusieurs essais par opérateur (généralement 2 à 3), les mesures étant réalisées en aveugle et dans un ordre aléatoire. Le type II évalue l'EV, l'AV et le PV par une seule analyse ANOVA ou une analyse Xbar/R, l'interaction opérateur-pièce étant prise en compte par la méthode ANOVA. Le type II constitue la référence AIAG MSA pour les soumissions PPAP MSA.
Type III et suivants. Les études de type III approfondissent les études de type II en ajoutant des opérateurs imbriqués, des jauges imbriquées ou plusieurs séries de production. Elles sont utilisées dans des scénarios MSA avancés, mais ne constituent pas la norme pour une soumission PPAP CNC standard.
Le piège consiste à réaliser une étude de type I, à obtenir un chiffre « EV » (par exemple, 8 %) et à le présenter comme résultat de l'étude de répétabilité et de reproductibilité (R&R) dans le rapport PPAP MSA. L'acheteur demandera : où est la variation inter-opérateur ? Sans correction pour l'opérateur (AV), le pourcentage de R&R sous-estime la variation réelle du système de mesure et ne constitue pas une soumission PPAP valide. La réalisation d'une étude de type II, même avec un plan d'étude modeste (2 opérateurs × 5 pièces × 2 essais, soit 20 mesures au total), donne un résultat défendable. système de contrôle de la qualité Le site web décrit le transfert opérationnel entre nos contrôles de processus en ligne et les études MSA formelles réalisées avant chaque soumission PPAP.
Documents de soumission PPAP : Que doit contenir l’élément 4 (MSA) ?
Pour une soumission PPAP de niveau 3 (la norme par défaut de l'industrie automobile), les livrables MSA au titre de l'élément 4 sont :
- Un rapport d'étude Gauge R&R pour chaque caractéristique critique (CC) sur l'impression — utilisant une conception d'étude de type II, ANOVA ou méthode Xbar/R, incluant la feuille de travail AIAG MSA en annexe.
- Un rapport d'étude de type I distinct pour toute caractéristique non-CC lorsque la jauge est neuve ou a été récemment remplacée (vérifiant que la jauge elle-même répond à sa répétabilité publiée avant de l'utiliser dans le flux de production).
- Une déclaration de capacité pour chaque CC : généralement le Ppk des 30 à 50 premières pièces de production, rapporté dans l’élément 5 du PPAP (études initiales des processus), avec le contexte MSA de l’élément 4 cité comme base de la crédibilité du système de mesure.
- Un registre d'étalonnage des jauges indiquant l'historique d'étalonnage de chaque jauge utilisée dans l'étude MSA, avec traçabilité à une norme nationale (NIST aux États-Unis, NRC au Canada, NIM en Chine, etc.).
- Une analyse des modes de défaillance et de leurs effets (MS-FMEA) — de plus en plus exigée par les clients de la norme IATF 16949:2016 — est une évaluation structurée des points de défaillance potentiels du système de mesure (dérive de l'instrument, erreur de l'opérateur, usure du dispositif, conditions environnementales) et des contrôles mis en place pour détecter chaque mode de défaillance.
Pour les soumissions PPAP de niveau 4, le dossier MSA s'étend davantage : rapports R&R des jauges pour les caractéristiques CC et SC, données de capacité supplémentaires dans différentes conditions de fonctionnement et, fréquemment, une étude comparative entre jauges si plusieurs jauges sont utilisées pour mesurer la même caractéristique sur la chaîne de production.
L’organe de supervision de l’IATF — l’organisation IATF Global Oversight (iatfglobaloversight.org) — publie les interprétations approuvées et les échéanciers de transition pour IATF 16949:2016 et la norme IATF 16949:2025 (mise à jour en cours). Le site web de l'IATF fait foi quant aux exigences PPAP et MSA en vigueur et à leur application aux attentes de soumission d'un client donné.
Flux de travail de mesure prêt pour le PPAP de FRIMA
Réaliser une étude de répétabilité et de reproductibilité (R&R) d'un instrument de mesure sur une caractéristique critique d'un mécanisme de siège de premier rang nécessite environ une semaine de travail intensif, à condition que l'instrument soit étalonné, les pièces sélectionnées, les opérateurs formés et la collecte des données bien organisée. Pour les ateliers réalisant leur première étude R&R, le délai est généralement de deux à trois semaines. Afin de raccourcir ce cycle, notre normes de qualité automobile La documentation décrit un flux de travail en quatre étapes qui constitue la base de chaque rapport PPAP MSA que nous publions.
Étape 1 : Vérification dimensionnelle des matières premières. Avant toute étude de répétabilité et de reproductibilité (R&R) des instruments de mesure, la matière première (barre, plaque, ébauche de forge) est mesurée à l'aide d'un équipement étalonné. La variation de la matière première constitue le seuil en deçà duquel aucune étude R&R ne peut distinguer la variation de la pièce du bruit de mesure. Si cette variation n'est pas maîtrisée, l'étude R&R produira des estimations de performance erronées.
Étape 2 : Contrôle dimensionnel en cours de processus. Lors de la production par commande numérique (CNC), les caractéristiques dimensionnelles sont contrôlées aux étapes de la première pièce, en cours de production et de la pièce finale. Ces contrôles sont consignés par rapport aux spécifications du plan et servent de données dimensionnelles de production pour le calcul du Cpk/Ppk. Les contrôles en cours de production ne constituent pas des études de répétabilité et de reproductibilité des instruments de mesure ; il s’agit des enregistrements de production validés par le rapport MSA.
Étape 3 : Étude MSA formelle des parties du premier article. Pour chaque caractéristique CC, une étude de répétabilité et de reproductibilité (R&R) de type II est réalisée sur 5 à 10 pièces de premier article, avec 2 à 3 opérateurs et 2 à 3 essais par opérateur. L'étude suit le format de la feuille de calcul AIAG MSA et est validée par le responsable qualité et le directeur général. Le rapport validé constitue le livrable PPAP Élément 4.
Étape 4 : Inspection finale et preuves dimensionnelles PPAP. Une fois que l'étude de répétabilité et de reproductibilité des instruments de mesure (R&R) confirme l'acceptabilité du système de mesure, les rapports dimensionnels PPAP (éléments 2 et 5) sont générés à partir des mesures de production. Ces rapports s'appuient sur le contexte MSA de l'élément 4 comme base de crédibilité : le responsable qualité de l'acheteur accepte les valeurs dimensionnelles car le système de mesure sous-jacent a été validé.
Cette structure en quatre étapes constitue la norme opérationnelle pour chaque nouveau mécanisme de siège ou support usiné PPAP que nous livrons. Omettre l'étape 3 pour gagner une semaine de travail crée un manque de crédibilité quasi impossible à combler après l'examen du dossier PPAP : l'ingénieur qualité qualité de l'acheteur renverra le dossier pour obtenir les données MSA, et le délai de soumission sera réinitialisé.
Liste de contrôle pratique GR&R pour les acheteurs de machines CNC avant l'approbation d'un PPAP
Pour les acheteurs de machines CNC et les équipes SQE chargées de l'examen des dossiers PPAP, la liste de contrôle suivante identifie les quatre signatures numériques et les quatre exigences documentaires qui déterminent l'acceptabilité du dossier MSA. Tout point d'achoppement justifie le report ou le rejet du dossier PPAP par l'acheteur.
| Article d'évaluation | Acceptable | Drapeau rouge |
|---|---|---|
| %GR&R / Valeur de tolérance | >30% sur n'importe quelle fonctionnalité CC | |
| Type d'étude (Type I vs Type II) | Type II pour PPAP MSA complet | Type I uniquement, sans appendice de type II |
| Méthode (Xbar/R vs ANOVA) | ANOVA préférée ; Xbar/R acceptable | Méthode non précisée ou calcul non standard |
| Nombre d'opérateurs dans le test | 2 ou 3 opérateurs, aléatoires | 1 opérateur (Type II non exécuté) |
| Nombre de parties dans le test | Tolérance de 5 à 10 pièces | Toutes les pièces sont nominales, aucune couverture de portée |
| Nombre d'essais par opérateur × pièce | 2 à 3 essais par combinaison | 1 essai (impossible de calculer correctement la valeur économique) |
| Format de feuille de calcul MSA | Feuille de calcul AIAG MSA ou équivalent | Format personnalisé sans traçabilité AIAG |
| Journal d'étalonnage des jauges | Traçable selon les normes nationales | Aucun journal d'étalonnage ou étalonnage expiré |
| État de la certification IATF 16949 | Certificat actuel enregistré | Certificat IATF expiré, suspendu ou inexistant |
| Référence à l'AMDEC ou au plan de contrôle | Référence ou joint | Absent (lacunes dans l'analyse des risques de mesure) |
Si le dossier PPAP d'un fournisseur de pièces CNC ne contient pas au moins deux de ces éléments, considérez cela comme un signal d'alerte et demandez les documents nécessaires avant d'approuver la pièce. S'il en manque trois ou plus, considérez cela comme un signal d'alerte majeur et rejetez le dossier en attendant un dossier MSA corrigé. Le coût de la détection d'un problème de système de mesure lors de l'examen PPAP est nettement inférieur à celui de sa détection pendant la production en série, lorsque des pièces non conformes ont déjà été expédiées.
Foire aux questions
L'étude R&R (Répétabilité et Reproductibilité) des instruments de mesure est une analyse des systèmes de mesure (MSA) qui quantifie la part de la variation totale observée lors d'un contrôle dimensionnel sur machine CNC imputable au système de mesure lui-même (instrument, opérateur et procédure) et celle imputable à la variation intrinsèque d'une pièce à l'autre. Il s'agit d'un livrable MSA requis par l'élément 4 du PPAP pour les équipementiers automobiles de rang 1. Cette étude est réalisée conformément aux protocoles du manuel de référence MSA de l'AIAG ou à des protocoles équivalents (ISO 22514, SAE J1739).
Une étude de type I utilise un seul opérateur, une seule pièce et de nombreuses mesures répétées (généralement 25 à 50 essais) pour évaluer uniquement la répétabilité, c'est-à-dire la variation inhérente à l'instrument de mesure. Une étude de type II utilise plusieurs opérateurs, plusieurs pièces couvrant la plage de tolérance de travail et plusieurs essais par opérateur (généralement 2 à 3 opérateurs × 5 à 10 pièces × 2 à 3 essais) pour évaluer à la fois la répétabilité (variabilité de l'équipement) et la reproductibilité (interaction opérateur-pièce). C'est le type II qui est la référence pour les dossiers complets de soumission PPAP MSA de l'AIAG.
Selon les critères AIAG MSA %GR&R / Tolérance (% de tolérance), un résultat de 30 % représente la limite supérieure d'acceptation. Un résultat inférieur à 10 % est généralement considéré comme acceptable sans condition. Entre 10 % et 30 %, l'acceptabilité dépend du coût de l'application, du coût de l'instrument de mesure et de l'accord du client ; de nombreux équipementiers automobiles de rang 1 exigent un seuil strict inférieur à 30 %. Un résultat supérieur à 30 % est généralement considéré comme inacceptable ; l'instrument de mesure, le montage ou la procédure de l'opérateur doivent être améliorés avant la soumission du PPAP. Un résultat de 30 % constitue un signal d'alerte : il satisfait au critère formel, mais indique que le système de mesure consomme près d'un tiers de la tolérance d'ingénierie, ce qui laisse peu de marge pour les variations de la pièce.
Le manuel de référence AIAG MSA présente deux méthodes de calcul des résultats R&R des instruments de mesure : la méthode de l’étendue (Xbar/R) et la méthode ANOVA. La méthode Xbar/R utilise la moyenne des étendues mesurées par opérateur et est plus simple à calculer manuellement, mais elle sous-estime l’interaction opérateur-pièce. La méthode ANOVA décompose la variation totale en variation de l’équipement (EV), variation inter-opérateur (AV ou reproductibilité), variation inter-pièce (PV) et interaction opérateur-pièce, offrant ainsi une décomposition de la variance plus complète. Pour les dossiers PPAP soumis aux équipementiers automobiles de rang 1, la méthode ANOVA est la méthode de référence, car elle met en évidence les effets d’interaction que la méthode Xbar/R masque.
L'analyse de répétabilité et de reproductibilité des instruments de mesure (plus généralement, l'analyse de la spécification des instruments de mesure, conformément à l'élément 4 du PPAP) est requise par défaut pour les soumissions PPAP de niveau 3 et 4, niveaux standards pour les nouveaux lancements et les modifications importantes des spécifications. Pour les niveaux inférieurs (niveau 1 et niveau 2), l'analyse de la spécification des instruments de mesure n'est généralement pas requise, sauf demande expresse du client. Cependant, même en l'absence d'obligation stricte, la plupart des équipementiers automobiles de rang 1 exigent le rapport d'analyse de la spécification des instruments de mesure lorsqu'une nouvelle dimension est ajoutée ou lorsqu'une caractéristique critique (CC/SC) est concernée. L'expérience de FRIMA montre qu'un rapport d'analyse de répétabilité et de reproductibilité des instruments de mesure à jour accélère considérablement l'examen PPAP et évite les corrections ultérieures lorsque le client en fait la demande.